第5屆鋰電“達(dá)沃斯”論壇現(xiàn)場(chǎng)
鋰電“達(dá)沃斯”-中國(guó)電池網(wǎng)11月23日訊（張倩 梁小婧 廣東汕頭 圖文直播）11月23日，一年一度的全球電池行業(yè)盛會(huì)——第5屆中國(guó)（廣東·汕頭）鋰電新能源產(chǎn)業(yè)國(guó)際高峰論壇（ABEC 2017，鋰電“達(dá)沃斯”）在廣東汕頭隆重開(kāi)幕，來(lái)自全球鋰電新能源產(chǎn)業(yè)鏈的礦產(chǎn)資源、正負(fù)極材料、隔膜、電解液、設(shè)備、檢測(cè)、電芯制造及組裝（PACK）、電池管理系統(tǒng)（BMS）、新能源汽車(chē)、充電樁、儲(chǔ)能等700多位重量級(jí)貴賓、行業(yè)企業(yè)家出席。
深圳市沃特瑪電池有限公司董事長(zhǎng)秘書(shū)鐘孟光
24日上午，深圳市沃特瑪電池有限公司董事長(zhǎng)秘書(shū)鐘孟光在論壇上做了主題演講，分享了《應(yīng)對(duì)新挑戰(zhàn)尋找新路徑》，中國(guó)電池網(wǎng)摘選了其部分精彩觀點(diǎn)，以饗讀者：
在我國(guó)“十三五”規(guī)劃要求大幅提升新能源汽車(chē)的應(yīng)用比例，推動(dòng)新能源汽車(chē)等綠色低碳產(chǎn)業(yè)成為我國(guó)支柱產(chǎn)業(yè)之后，新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)得到了迅速發(fā)展。
鐘孟光介紹，自2009年起，我國(guó)新能源汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)量已連續(xù)8年位居世界第一，市場(chǎng)認(rèn)可度得到大幅提升，某些細(xì)分市場(chǎng)已經(jīng)能夠和國(guó)際一線品牌同臺(tái)競(jìng)爭(zhēng)。數(shù)據(jù)顯示，2016年我國(guó)新能源汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)量超過(guò)50萬(wàn)輛累計(jì)推廣量超過(guò)100萬(wàn)輛全球占比均超過(guò)50%。2017年前10月，我國(guó)新能源汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)分別為51.7萬(wàn)輛和49.0萬(wàn)輛，預(yù)計(jì)年底可以突破70萬(wàn)輛。
“今年9月28日，五部委聯(lián)合發(fā)布《乘用車(chē)企業(yè)平均燃料消耗量與新能源汽車(chē)積分并行管理辦法》（即CAFC、NEV雙積分管理），自2018年4月1日起施行。這標(biāo)志著備受市場(chǎng)關(guān)注的雙積分政策正式落地?！辩娒瞎庹J(rèn)為，雙積分制度的實(shí)施將利好新能源車(chē)產(chǎn)業(yè)發(fā)展，加速我國(guó)新能源車(chē)對(duì)傳統(tǒng)燃油車(chē)的替代。2019、2020年的積分比例要求，為我國(guó)實(shí)現(xiàn)2020年200萬(wàn)輛目標(biāo)加上保險(xiǎn)，新能源汽車(chē)行業(yè)發(fā)展將步入快軌道。
在新能源汽車(chē)補(bǔ)貼加速退坡的背景下，動(dòng)力電池行業(yè)冰與火交織，產(chǎn)業(yè)面臨分水嶺。在鐘孟光看來(lái)，電池產(chǎn)業(yè)集中化，合縱連橫各方結(jié)盟，行業(yè)優(yōu)勝劣汰，第一梯隊(duì)做大做強(qiáng)的趨勢(shì)已不可逆轉(zhuǎn)。隨著國(guó)家對(duì)新能源汽車(chē)補(bǔ)貼金額的再次降低，對(duì)企業(yè)控制制造成本提出了考驗(yàn)。同時(shí)，政策調(diào)整將支持動(dòng)力電池能量密度要求進(jìn)一步提升，對(duì)電池企業(yè)技術(shù)研發(fā)提出了挑戰(zhàn)。
面對(duì)行業(yè)新一輪洗牌，鐘孟光建議動(dòng)力電池企業(yè)需從降低成本及提升能量密度兩個(gè)方面發(fā)力。其中，改進(jìn)工藝可降低材料成本，采用智能制造擴(kuò)大規(guī)模效應(yīng)與提升良率可降低生產(chǎn)成本，梯次利用可降低生命周期成本。
“擴(kuò)大規(guī)模效應(yīng)與提升良率降低生產(chǎn)成本，很重要的推手是全自動(dòng)生產(chǎn)，推進(jìn)智能制造。沃特瑪從2016年開(kāi)始就推進(jìn)自動(dòng)化生產(chǎn)和智能制造，目前的效果看，1GWHPACK人工生產(chǎn)成本從3300萬(wàn)降低到目前的250萬(wàn)，節(jié)約成本3050萬(wàn)?！辩娒瞎馔嘎?，當(dāng)然了，沃特瑪通過(guò)推進(jìn)智能制造，不僅節(jié)約了制造成本，還顯著提高了生產(chǎn)效率，減少了產(chǎn)品瑕疵，提高產(chǎn)品合格率?！拔痔噩敭a(chǎn)品次品率控制在900ppm以?xún)?nèi)，這對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)來(lái)說(shuō)是非常重要的指標(biāo)?！?/p>
對(duì)于提升電池能量密度，鐘孟光認(rèn)為，路徑一是采用大容量電芯，通過(guò)電容提升、電壓提升和輕量化設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)從145Wh/Kg到160Wh/Kg的提升；路徑二是從系統(tǒng)規(guī)劃及詳細(xì)設(shè)計(jì)層面提升PACK成組效率。具體來(lái)說(shuō)，在系統(tǒng)規(guī)劃層面，可先從電芯的體系和尺寸選擇入手，提高與整車(chē)動(dòng)力系統(tǒng)匹配度；其次通過(guò)優(yōu)化整體排布提升空間最大利用率；最后在整個(gè)系統(tǒng)層面盡可能減少層級(jí)。在詳細(xì)設(shè)計(jì)層面，可從從新成組方式、新材料、新工藝應(yīng)用以及極限設(shè)計(jì)四個(gè)方面進(jìn)行，新成組方式實(shí)現(xiàn)大模塊設(shè)計(jì)以及一體化設(shè)計(jì)，極限設(shè)計(jì)需要找到最佳設(shè)計(jì)點(diǎn)并去除過(guò)余設(shè)計(jì)。
（以上觀點(diǎn)根據(jù)論壇現(xiàn)場(chǎng)速記整理，未經(jīng)發(fā)言者本人審閱。）
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