在制程部分，固態鋰電池亦有別于一般液態/膠態鋰電池的卷繞或堆疊制程，可采全平面印刷、涂布、沉積、或半導體濺鍍式生產方式；相較于卷繞制程所需耗費的大量人力，固態鋰電池人力成本相對低。
契合穿戴裝置/電動車固態鋰電池壯大聲勢
顯而易見，固態鋰電池“更薄”、“可彎曲”、“更安全”、“使用壽命更長”、“設計彈性更大”的諸多優勢，在IT及穿戴式電子設計上極具價值。相較于現有鋰電池最低只能做到約2毫米(mm)厚度，固態鋰電池可發揮其超薄(<1mm)及可彎曲的優勢，使電子裝置厚度薄型化、外觀可撓曲化，設計上不再受制于傳統鋰電池機構和厚度的限制，讓設計師/工程師設計上更彈性、自由。
此外，固態鋰電池極度安全，不起火不爆炸，安全性大幅超越現有鋰電池技術，使用者再也不用擔心身上的電子裝置會漏出黏液到手上，或口袋里的智慧手機會突然自燃。再者，材料作用時因離子本身不移動的關系，不可逆反應大幅減少，電池壽命更具提升的潛力。
在動力應用價值上，固態鋰電池主要貢獻則在于安全性的提升。例如特斯拉2013年發生的三起火燒車事故，以及比亞迪電動計程車2012年起火事件，最后燒成骨架，同時釀成三人當場死亡的案例，至今仍記憶猶新；為因應電動車的安全性議題，國際廠商相繼跨越中下游，直接投入上游零組件的固態電池研發行列，通用汽車(GM)和豐田(Toyota)等主要的汽車制造商，皆已認定固態鋰電池是未來電動車的關鍵零組件。
固態鋰電池轉向非薄膜材料發展
固態鋰電池發展之初大多為薄膜電池，2010-2011年全球產量約一百五十萬顆電池芯左右，以IPS(Infinite Power Solutions)這家廠商的市占率最高，約達到60%以上，標準品單電芯的電容量為0.7-1毫安時(mAh)。同一時期，韓系廠商GS Nano Tech也積極研發固態薄膜電池，并已于2010年導入產能達70萬顆電池芯的量產線，主要供應軍用的安全卡片。
矢野經濟研究院推估，2011年間，上述兩間廠商合計的市占率高達80%，但2012-2013年薄膜電池市場需求趨緩，GS Nano Tech的母公司GS Caltex見收益困難，遂解散GS Nano Tech；而IPS也難逃大環境的改變，于2014年出售公司。至此，固態薄膜電池逐漸淡出市場，探究衰退原因主要系成本太高、充放電問題，以及電池芯容量太低。
近期崛起的固態鋰電池制造業者，大都采用非薄膜材料，并致力于電容量之提升。部分廠商也已成功量產，并導入3C配件、智慧顯示卡(Smart Display Card)、或無線射頻辨識(RFID)的相關應用，前景看好。
各國競逐固態鋰電池 臺廠技術研究成果亮眼
固態電池的超薄、可撓曲、超安全及高度熱穩定特性，逐漸在市場上嶄露頭角，并獲得國際大廠的肯定與青睞，朝取代現有鋰電池技術的方向快速發展。
不過，由于固態電池存在著一個先天上鋰離子導電度較低的障礙，也就是固態電解質不能夠像液體電解液一般那樣快速地傳導鋰離子，內阻值較液態電池高，而導致固態鋰電池的充放電能力不如液態電解液的鋰電池。因此，固態鋰電池接下來發展的主要任務，將聚焦幾個層面，包括降低介面阻抗值，以及因應商品化的低成本大量生產技術。
目前投入固態鋰電池開發的國家當中，日本具備完整且數量較多的產學研開發體系，韓國有Samsung SDI等大集團與大學院校的參與，美國則較集中于極板結構設計與制程方面。至于臺灣是法人、大學院校與廠商均有投入，盡管投入的數量較其他國家少，但研發成果卻遙遙領先國際，不論是在產品規格電性上，或是在商業化程度上，都成為國際眾多競爭對手和潛在競爭對手的標竿(表1)。
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